Tautan pemotongan laser dalam proses produksi busbar landasan

Sebagai komponen koneksi konduktif yang penting dalam sistem daya, setiap tautan dalam proses produksinya terkait dengan kualitas dan kinerja produk. Tautan pemotongan laser memainkan peran kunci dalam produksi busbar grounding, yang menentukan akurasi dimensi, kualitas pemotongan permukaan, dan efek penggunaan busbar selanjutnya. Berikut ini akan memperkenalkan tautan pemotongan laser dari busbar grounding dalam proses produksi secara rinci.

 

 

 

Persiapan materi:Menurut persyaratan desain batang bus tembaga untuk sistem pembumian, pilih busbar tembaga atau aluminium dengan spesifikasi dan bahan yang sesuai. Secara umum, busbar tembaga memiliki konduktivitas yang sangat baik dan resistensi korosi, dan cocok untuk kesempatan dengan persyaratan tinggi untuk konduktivitas; Busbar aluminium relatif rendah biaya dan banyak digunakan dalam beberapa proyek yang peka terhadap biaya dan memiliki persyaratan moderat untuk konduktivitas. Setelah memilih material, perlu untuk melakukan inspeksi kerataan dan pembersihan permukaan untuk memastikan bahwa tidak ada minyak, kotoran, dll. Pada permukaan material untuk menghindari mempengaruhi pemrosesan selanjutnya.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tautan pemotongan laser:Ini adalah langkah kunci untuk secara akurat memotong bahan baku sesuai dengan ukuran dan bentuk yang dirancang, yang menentukan bentuk dasar dan akurasi dimensi busbar grounding tembaga, yang akan diuraikan secara rinci nanti.

Meninju dan pemrosesan lainnya:Menurut persyaratan penggunaan aktual, meninju, pembengkokan dan operasi pemrosesan lainnya dilakukan pada saat pemotonganLubang batang groundingUntuk memenuhi persyaratan koneksi dan pemasangan peralatan listrik lainnya.

 

Perawatan Permukaan:Untuk meningkatkan resistensi korosi dan konduktivitas batang bus tanah tembaga, perlakuan permukaan seperti tinning dan galvanisasi biasanya dilakukan. Tinning dapat meningkatkan kemampuan anti-oksidasi busbar dan meningkatkan konduktivitasnya; Galvanisasi terutama memainkan peran anti-korosi.

 

Inspeksi Kualitas:Inspeksi kualitas komprehensif dilakukan pada bilah bus tembaga yang disadap yang telah diproses dan diperlakukan di permukaan, termasuk inspeksi akurasi dimensi, uji konduktivitas, inspeksi penampilan, dll., Untuk memastikan bahwa produk memenuhi standar yang relevan dan persyaratan penggunaan.

 

(I) Persiapan sebelum memotong
Desain dan Pemrograman Menggambar: Menurut persyaratan desain busbar tembaga grounding, gunakan perangkat lunak gambar profesional untuk menggambar gambar pemotongan yang akurat. Dalam proses menggambar, faktor -faktor seperti toleransi dimensi, jalur pemotongan, dan persyaratan proses busbar harus dipertimbangkan sepenuhnya. Setelah gambar selesai, itu dikonversi menjadi program CNC yang dapat dikenali oleh mesin pemotong laser, dan parameter seperti kecepatan pemotongan, daya, dan posisi fokus diatur melalui pemrograman. Pengaturan parameter ini secara langsung mempengaruhi kualitas pemotongan dan efisiensi dan perlu disesuaikan secara tepat sesuai dengan material dan ketebalan busbar. Misalnya, untuk busbar tembaga yang lebih tebal, mungkin perlu meningkatkan daya laser dengan tepat dan mengurangi kecepatan pemotongan untuk memastikan kedalaman dan kualitas pemotongan.

 

Peralatan Debugging dan Inspeksi: Sebelum pemotongan formal, mesin pemotong laser harus sepenuhnya didebug dan diperiksa. Periksa status kerja generator laser untuk memastikan bahwa daya outputnya stabil; Periksa kinerja pemotongan kepala pemotongan untuk memastikan posisi fokus yang akurat; Periksa pengoperasian sistem transmisi untuk memastikan bahwa meja kerja bergerak dengan lancar dan keakuratannya memenuhi standar selama proses pemotongan. Pada saat yang sama, juga perlu untuk memeriksa apakah peralatan tambahan seperti sistem pendingin dan sistem pembuangan berfungsi dengan baik. Sistem pendingin dapat secara efektif mengurangi suhu generator laser dan kepala pemotongan untuk memastikan pengoperasian peralatan yang stabil; Sistem pembuangan dapat secara tepat waktu melepaskan asap dan gas buang yang dihasilkan selama proses pemotongan untuk memastikan kebersihan lingkungan kerja dan kesehatan operator.

 

POSISI Bahan dan Penjepit: Tempatkan bahan bar bus distribusi daya yang disiapkan secara akurat di meja kerja mesin pemotong laser dan perbaiki dengan metode penjepit yang sesuai. Saat menjepit, pastikan bahwa posisi material akurat dan tegas untuk menghindari perpindahan selama proses pemotongan dan mempengaruhi akurasi pemotongan. Untuk busbar dengan bentuk tidak teratur atau ukuran besar, mungkin perlu untuk merancang perlengkapan khusus untuk memastikan efek penjepit.

 

(Ii) Poin -poin penting dari proses pemotongan laser
Kontrol Parameter Pemotongan: Selama proses pemotongan, dengan ketat ikuti parameter pemotongan pra-set. Perhatikan baik -baik perubahan daya laser, kecepatan pemotongan, dan posisi fokus, dan buat penyesuaian tepat waktu jika ada kelainan. Misalnya, ketika slag ditemukan pada permukaan pemotongan, mungkin kekuatan laser tidak cukup atau kecepatan pemotongan terlalu cepat. Pada saat ini, perlu untuk meningkatkan daya secara tepat atau mengurangi kecepatan; Saat akurasi pemotongan menyimpang, periksa apakah posisi fokus telah berubah dan membuat penyesuaian yang sesuai.

 

Optimalisasi jalur pemotongan: jalur pemotongan yang masuk akal dapat meningkatkan efisiensi dan kualitas pemotongan, dan mengurangi waktu pemotongan dan kehilangan material. Saat pemrograman, cobalah menggunakan prinsip jalur terpendek untuk menghindari terlalu banyak perjalanan kosong dari kepala pemotongan. Pada saat yang sama, perhatikan pesanan pemotongan. Untuk busbar tembaga grounding dengan bentuk yang kompleks, kontur internal harus dipotong terlebih dahulu, dan kemudian kontur eksternal harus dipotong untuk mengurangi deformasi material.

 

Pemantauan dan Penyesuaian waktu nyata: Operator harus memantau status operasi dan pemotongan kualitas peralatan secara real-time selama proses pemotongan, menemukan masalah, dan membuat penyesuaian dalam waktu dengan mengamati pemotongan percikan api, pemotongan suara, dan kualitas permukaan pemotongan. Misalnya, ketika percikan pemotongan sangat cerah atau suara pemotongan tidak normal, itu mungkin menunjukkan bahwa ada masalah dalam proses pemotongan dan mesin perlu dihentikan segera untuk diperiksa.

 

(Iii) inspeksi kualitas setelah pemotongan laser
Inspeksi Akurasi Dimensi: Gunakan alat pengukur presisi tinggi seperti kaliper dan mikrometer untuk mengukur dimensi bilah bus distribusi daya setelah memotong untuk memeriksa apakah panjang, lebar, ketebalan, dan bukaan memenuhi persyaratan desain. Toleransi dimensi harus dikontrol dalam kisaran yang ditentukan untuk memastikan keakuratan dan keandalan busbar selama pemasangan dan penggunaan berikutnya.

 

Pemotongan Kualitas Permukaan Inspeksi: Periksa kualitas permukaan pemotongan dengan inspeksi visual atau dengan bantuan alat -alat seperti kacamata pembesar. Permukaan pemotongan berkualitas tinggi harus datar dan halus, tanpa cacat yang jelas seperti terak, retak, S dan gerinda. Kekasaran dan vertikalitas permukaan pemotongan juga akan mempengaruhi kinerja dan penampilan bar bus backplane, sehingga diperlukan inspeksi yang ketat. Untuk produk yang kualitas permukaannya tidak memenuhi persyaratan, perawatan selanjutnya seperti penggilingan dan pemolesan mungkin diperlukan.

 

Deteksi konduktivitas: Meskipun pemotongan laser umumnya tidak secara langsung mempengaruhi konduktivitas batang bus grounding tembaga, sifat material dapat sedikit berubah karena kepanasan lokal selama proses pemotongan. Oleh karena itu, perlu untuk menguji konduktivitas busbar setelah dipotong untuk memastikan bahwa nilai resistansinya berada dalam kisaran yang ditentukan dan memenuhi persyaratan sistem daya untuk konduktivitas busbar landasan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Singkatnya, tautan pemotongan laser memainkan peran penting dalam produksi busbar landasan. Dari persiapan yang cermat sebelum memotong, hingga operasi yang ketat selama proses pemotongan, hingga inspeksi kualitas setelah pemotongan, setiap langkah perlu dikontrol secara ketat untuk memastikan produksi busbar landasan berkualitas tinggi untuk memenuhi kebutuhan operasi sistem tenaga yang aman dan stabil.